Kontrol og klassificering af aluminiumsfluxen

Flux kontrol

Fluxtørring og varmekonserveringskontrol. Inden du bruger flusmidlet, skal du først bage det i henhold til specifikationerne i flussanvisningen. Denne tørringsspecifikation er opnået baseret på test og procesinspektionskontrol, og er en korrekt data med kvalitetssikring. Dette er en virksomhedsstandard, og forskellige virksomheder. De nødvendige specifikationer er også forskellige. For det andet anbefales fluxtørringstemperaturen og holdetiden anbefalet af JB4709-2000 <>. Generelt, når flusmidlet er tørret, overstiger stablehøjden ikke 5 cm. Svejsematerialebiblioteket bruger ofte mere i stedet for mindre i forhold til antallet af tørringer på én gang, og bruger tykkere i stedet for tyndt i forhold til stablingstykkelse. Dette bør styres nøje for at sikre tørrekvaliteten af ​​fluxen. Undgå at stable for tykt og forlænge tørretiden for at sikre, at flussmidlet er gennembagt. [2] 2. On-site styring og genvinding og bortskaffelseskontrol af flux. Svejseområdet skal rengøres. Bland ikke affald i fluxen. Fluxen inklusive fluxpuden skal fordeles i henhold til forskrifterne. Det er bedst at vente på brug ved omkring 50 ℃ og forberede det i tide. Genbrug af flux for at undgå forurening; det flusmiddel, der bruges kontinuerligt i mange gange, skal sigtes gennem 8-mesh og 40-mesh sigter for at fjerne urenheder og fint pulver og blandes med tre gange mængden af ​​ny flusmiddel før brug. Den skal tørres ved 250-350 ℃ og holdes varm i 2 timer før brug. Efter tørring skal den opbevares i en isoleret boks ved 100-150 ℃ til genbrug næste gang. Opbevaring i det fri er forbudt. Hvis stedet er komplekst, eller den relative luftfugtighed i omgivelserne er høj, skal kontrolstedet administreres rettidigt for at holde det rent, udføre nødvendige test af fugtbestandigheden af ​​fluxen og mekaniske blandinger, kontrollere fugtabsorptionshastigheden og mekanisk indeslutninger, og undgå pæle og fluss. blandet. [2]3 Fluxpartikelstørrelse og -fordeling kræver, at fluxen har visse partikelstørrelseskrav. Partikelstørrelsen skal være passende, så fluxen har en vis luftgennemtrængelighed. Svejseprocessen afslører ikke kontinuerligt lysbue for at undgå luftforurening af smeltebadet og dannelse af porer. Flux er generelt opdelt i to typer, en med en normal partikelstørrelse på 2,5-0,45 mm (8-40 mesh), og den anden med en fin partikelstørrelse på 1,43-0,28 mm (10-60 mesh). Det fine pulver, der er mindre end den specificerede partikelstørrelse, er generelt ikke mere end 5%, og det grove pulver, der er større end den specificerede partikelstørrelse, er generelt større end 2%. Fluxpartikelstørrelsesfordelingen skal detekteres, testes og kontrolleres for at bestemme den anvendte svejsestrøm. [1-2] 4. Kontrol af fluxpartikelstørrelse og stablingshøjde. Et flusslag, der er for tyndt eller for tykt, vil forårsage huller, pletter og porer på overfladen af ​​svejsningen, hvilket danner en ujævn svejsevulstform. Tykkelsen af ​​fluxlaget skal kontrolleres strengt. Inden for intervallet 25-40 mm. Ved brug af sintret flux er fluxstablingshøjden på grund af dens lave tæthed 20%-50% højere end smeltefluxen. Jo større diameter svejsetråden er, jo højere er svejsestrømmen, og tykkelsen af ​​fluxlaget vil også stige tilsvarende; på grund af uregelmæssigheder i svejseprocessen og uretfærdig håndtering af fint pulverflux vil der opstå intermitterende ujævne huller på overfladen af ​​svejsningen. Udseendekvaliteten påvirkes, og skaltykkelsen er delvist svækket.

Klassifikation

Der er mange måder at klassificere flusmidler på, herunder klassificering efter anvendelse, fremstillingsmetode, kemisk sammensætning, svejsemetallurgiske egenskaber osv., og også klassificering efter flusmiddels pH og partikelstørrelse. Uanset hvilken klassifikationsmetode der anvendes, afspejler den kun fluxens karakteristika fra et bestemt aspekt og kan ikke inkludere alle fluxens karakteristika. Redaktøren for Zhongyuan Welding Materials Welding Rod Recycling Center sagde, at de almindeligt anvendte klassificeringsmetoder er som følger: Ifølge tilsætningen af ​​deoxidationsmiddel og legeringsmiddel til fluxen kan den opdeles i neutral flux, aktiv flux og legeringsflux, som er også almindeligt anvendt i udlandet i ASME-standarder. klassificeringsmetode. [1] 1. Neutral flux Neutral flux refererer til en flux, hvor den kemiske sammensætning af det aflejrede metal og den kemiske sammensætning af svejsetråden ikke ændres væsentligt efter svejsning. Neutral flux bruges til multi-pass svejsning, især velegnet til svejsetykkelse større end 25 mm. forældremateriale. Neutral flux har følgende egenskaber: a. Flussmidlet indeholder som udgangspunkt ikke SiO2, MnO, FeO og andre oxider. b. Flussmidlet har stort set ingen oxiderende effekt på svejsemetallet. c. Ved svejsning af stærkt oxideret uædle metal vil der opstå porer og svejsevulsrevner. 2. Aktiv flux Aktiv flux refererer til en flux, der tilføjer en lille mængde Mn- og Si-deoxidationsmidler. Det kan forbedre modstanden mod porer og revner. Aktiv flux har følgende egenskaber: a. Fordi det indeholder et deoxidationsmiddel, vil Mn og Si i det aflejrede metal ændre sig med ændringer i lysbuespændingen. Stigningen i Mn og Si vil øge styrken af ​​det aflejrede metal og reducere stødsejheden. Derfor bør lysbuespændingen kontrolleres strengt under multi-pass svejsning. b. Aktiv flux har en stærk anti-porøsitetsevne. 3. Legeringsflux: Der tilføjes flere legeringskomponenter til legeringsflux, som bruges til overgangslegeringselementer. De fleste legeringsflux er sintrede flusmidler. Legeringsflux bruges hovedsageligt til svejsning af lavlegeret stål og slidstærk overflade. 4. Smeltefluss Smeltefluss er at blande forskellige mineralske råmaterialer i henhold til et givet forhold, opvarme det til over 1300 grader, smelte og røre jævnt, derefter frigøre det fra ovnen og derefter hurtigt afkøle det i vand for at granulere det. Derefter tørres, knuses, sigtes og pakkes til brug. Indenlandske smeltefluxmærker er repræsenteret af "HJ". Det første ciffer efter det angiver indholdet af MnO, det andet ciffer angiver indholdet af SiO2 og CaF2, og det tredje ciffer angiver forskellige mærker af samme type flux. 5. Sintringsflussmidlet blandes efter det givne forhold og tørblandes derefter, derefter tilsættes bindemidlet (vandglasset) til vådblanding, granuleres derefter, sendes til tørreovnen til størkning og tørring og sintres til sidst ca. 500 grader. Mærket af indenlandsk sintret flux er repræsenteret af "SJ", det første ciffer efter det angiver slaggesystemet, og det andet og tredje ciffer angiver forskellige mærker af det samme slaggesystemflux.